每个模具由0到1定制，PVC模具的厚度和宽度等大小由开模确定。PVC产品模具厚度上限为，暂定250 mm，尺寸可达500X500，产品在模具区能达到400X400。模具结构一般分为上、下模，底板，顶板，顶杆，模芯，铰链等辅助件。设计PVC产品时应注意其模具特点和生产工艺：
外形： PVC制品表面完整时韧性很大，但一旦出现裂缝，在外力作用下裂缝会迅速扩大。即PVC制品对裂缝十分敏感。针对上述问题，在PVC零件的设计中应注意：各部位不得有尖角，以免应力集中引起裂纹。开口的R角不得小于0.5。
抽芯：一般不能自动走行，但可以强脱，只适用于小尺寸结构。所述抽芯装置与塑料模具相似，但在开模时需人工取出。此外，抽芯要占用模具较大的空间，在一模多出的PVC模具中，不仅加工复杂，而且模具空间利用率低。所以尽量不要抽芯。
脱料：对PVC制品可直接脱料。对没有设计缺陷的产品进行强脱的尺寸要求主要是模芯较大的地方与脱模时最小收口处的周长比，对低于55°的产品可以做到2-3倍，需要强制脱模的地方不能有裂缝和开口处的尖角。
由于硫化时需要在摄氏180度的温度下，除了上下模具分开外，脱模工作几乎全部由手工完成。所以在零件设计中应该考虑方便快捷的分离。避免脱模时间过长而影响零件硫化质量和生产效率。由于PVC脱模方式以人工为主，其顶板的运动行程也很小，因此PVC模具与塑料模具相比没有斜顶。通常也不设置抽芯。与塑料模具不同的是，PVC模具的模芯一般是在开模取件时随产品零件一起取下。因此在模芯的固定和精确定位上较塑胶模难处理，对模芯的刚性要求更高。一般一起制作，一次安装好所有的模块。或者通过辅助装置，使模型快速定位。由于合模过程中有较大压力，所以要严防模芯移动。
镶嵌：在PVC制品厂家中可以镶嵌各种类型的镶嵌，但需要注意的是：一是镶嵌部分的表面要进行预处理，主要是表面硫化或表面活化。不然就很难把嵌件和胶件牢固连接起来。第二，嵌件的定位问题，在垂直方向上可以单向定位，但在其他方向上必须全面定位。避免在全模具加工时发生嵌件移动。第三，嵌件周围的胶层厚度。对完全包胶的零件(所有表面都包胶，因此不能对嵌件进行定位)，嵌件周围至少要有0.5 MM的胶厚。对定位嵌件，周边胶层厚度应大于0.4 MM。
自卸车边：自卸车边的主要作用：容纳过多的粘合剂，方便模具排料，方便清理飞边。自拆边一般由位于零件分型面上的一圈薄边和相对较牢固的撕边组成。薄边部厚度一般为0.1~0.2 mm，撕边部厚度一般为0.8 mm，宽度一般为1~2 mm。
